專利名稱：一種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑及其制備方法
技術領域：
本發(fā)明涉及中藥制劑領域，尤其涉及一種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑及其制備方法。
背景技術：
中藥揮發(fā)油的應用有著悠久的歷史，許多中藥揮發(fā)油的有效性早為古人所知。根據(jù)現(xiàn)代中藥的化學研究，含揮發(fā)油的中藥材數(shù)量眾多，涉及幾乎所有功效類別的中藥，如薄荷、柴胡、藿香、莪術、川穹、紫蘇揮發(fā)油等。中藥揮發(fā)油的性質差異較大，在常溫下為液體，較易揮發(fā)，且性質不穩(wěn)定。目前含油量高的固體制劑可選擇軟膠囊或特殊硬膠囊，但制備工藝復雜，產品保存期短，而以干浸膏為主的含揮發(fā)油制劑則很難采用?，F(xiàn)有技術方案先將藥材中提取的揮發(fā)油用β -環(huán)糊精-水進行包合，固液分離，成含水揮發(fā)油包合物；該含水揮發(fā)油包合物采用晾干法或50°C以下烘箱法干燥8-12小時，成粉末或顆粒；再與藥材原粉、干浸膏等混合，制粒；再次進行干燥后，進一步制成片劑、膠囊等固體制劑。中國發(fā)明專利申請(申請?zhí)?00510003035.1申請日2005-03-28)公開了一種
滋補氣血的中藥制劑及其制備方法，它主要由當歸、熟地黃、白芍、川芎等藥材及輔料制備而成。該專利公開了當歸、川芎先制備揮發(fā)性油，采用環(huán)糊精包合，再與干浸膏混合。該專利雖然未說明采用環(huán)糊精包合后是否干燥，但包合后與干浸膏混合，環(huán)糊精包合物顯然需要干燥，否則，干浸膏吸濕后無法進行有效的混合。中國發(fā)明專利申請 (申請?zhí)?01110121569.Χ申請日2011-05-12)公開了一種治療感冒的中藥制劑及其制備方法，所述中藥制劑由600 900份連翹、600 900份柴胡、300 450份麻黃、200 300份廣藿香、200 300份肉桂和200 300份桔梗制成。其制備方法是將連翹、廣藿香、肉桂分別提取揮發(fā)油制得混合物A ;再將連翹提取揮發(fā)油后所剩藥渣與麻黃、柴胡、桔梗藥材合并提取有效成份，噴霧干燥制成粉末B ;然后將混合物A與β_環(huán)糊精包合，制得揮發(fā)油固體粉末C ;最后將粉末B與粉末C混勻裝入囊殼中即得。該專利也是明確了揮發(fā)油固體粉末C需要進行低溫干燥。中國發(fā)明專利申請(申請?zhí)?01010011610. 3申請日2010-01-06)公開了一種治療小兒感冒的系列中藥制劑及其制備工藝和質控方法，它們是由中藥大青葉、柴胡、黃芩、荊芥、桔梗、甘草和藥用輔料制備而成。該專利柴胡揮發(fā)油用β_環(huán)糊精包合成包合物，在然后制作中藥清膏再加入桔梗細粉及揮發(fā)油包合物，混勻，即得提取浸膏，加入選自糊精、乳糖、蔗糖的一種或二種或三種作為制粒輔料，進行一步制粒，混勻，即得小兒解感顆粒。該專利在說明書中也明確了包合物需要在50、60°C的條件下干燥。中國發(fā)明專利申請(申請?zhí)枮?00410081462. 7)公開了一種含揮發(fā)油的藥物制劑及其制備方法，它含有揮發(fā)油和能將揮發(fā)油固化的藥用輔料，其中藥用輔料為平均分子量在2500以上的聚乙二醇。制備方法中未對揮發(fā)油的含量與利用率等藥品關鍵質量因素進行評價。申請人:申請的中國發(fā)明專利申請(申請?zhí)?00910100513. 9申請日2009-07-09)公開了治療前列腺炎、前列腺增生的藥物組合物，該藥物組合物由包括下述重量份配比的中藥原料制備得到烏靈菌粉60 100份、莪術20 80份、浙貝母20 80份、澤瀉20 40份。該專利莪術提取揮發(fā)油用環(huán)糊精包合，制備揮發(fā)油包合物；莪術的藥渣與浙貝母、澤瀉合并，提取，提取液過濾，減壓濃縮至清膏，然后加乙醇，靜置過夜，濾過，濾液減壓濃縮，干燥制得藥材干膏粉；取上述烏靈菌粉、藥材干膏粉、揮發(fā)油包合物，混勻，即得所述的藥物組合物。該專利涉及的揮發(fā)油包合物直接與藥材干膏粉混合，其也是需要進行干燥。上述的各個專利中都存在以下的缺點
1、揮發(fā)油包合后制成的包合物需先干燥成細粉或顆粒后，再與其他提取物混合后制?；蜻M一步加工；脫水后的揮發(fā)油包合物含水率高(40— 60%)，干燥工序溫度不能超過50°C，需要時間長達8 —12小時；
2、揮發(fā)油包合物干燥過·程，有部分揮發(fā)油逸出而部分損失，揮發(fā)油保留量減少，并造成一定工作環(huán)境污染，操作人員不適；
3、如果再進一步加工，制粒、顆粒干燥等工序制成片劑、膠囊等固體制劑，則這些固體制劑中的揮發(fā)油保留會進一步減少，只有50%左右，影響藥品有效性與質量。

發(fā)明內容
為了解決上述的技術問題，本發(fā)明的第一個目的是提供一種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑，該制劑減少了揮發(fā)油含量的損失，可以大大縮短工藝時間，提高中藥制劑成品中揮發(fā)油的保留率，確保了藥品質量與有效性。本發(fā)明的第二個目的是提供一種上述的中藥固體顆粒劑制備方法。為了實現(xiàn)上述的第一個目的，本發(fā)明采用了以下的技術方案
一種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑，該中藥固體顆粒劑由中藥固體顆粒分裝裝袋得到，所述的中藥固體顆粒由包括下列重量百分比成分混合制粒得到
莪術揮發(fā)油2% 10%烏靈菌粉10% --40%莪術殘渣、浙貝母與澤瀉制備的干浸膏10% 40%其他制劑輔料10% --75%
所述的莪術揮發(fā)油采用飽和水溶液法與β -環(huán)糊精包合，莪術揮發(fā)油與β -環(huán)糊精質量比為1:4 10,包合后的包合物固液分離,不經干燥,水分含量為35% 50% ;所述的包合物先與烏靈菌粉混合后制粒，再與莪術殘渣、浙貝母與澤瀉制備的干浸膏、其他制劑輔料混合制粒干燥制得所述的中藥固體顆粒劑。作為優(yōu)選，上述的該中藥固體顆粒由下列重量百分比成分混合制粒得到
莪術揮發(fā)油3% 10%
烏靈菌粉15% 35%
莪術、浙貝母與澤瀉制備的干浸膏10% 40%
其他制劑輔料10% 60%。
作為進一步改進，所述的莪術揮發(fā)油與β -環(huán)糊精的包合物采用飽和水溶液法制備，中藥材揮發(fā)油、β -環(huán)糊精、水比為1:4 7 :15 30，包合溫度控制在25 50°C，攪拌速度60 120轉/分鐘，反應時間2 5小時。作為優(yōu)選，所述的中藥固體顆粒的中藥原料按下述重量份配比
烏靈菌粉60 100份莪術20 80份
浙貝母20 80份澤瀉20 40份。作為再優(yōu)選，所述的中藥固體顆粒的中藥原料按下述重量份配比
烏靈菌粉70 90份莪術40 60份
浙貝母40 60份澤灣25 35份。作為優(yōu)選，上述的其他制劑輔料選自填充劑、粘合劑、崩解劑和潤滑劑中的一種或多種組合。作為再優(yōu)選，上述的其他制劑輔料選自預膠化淀粉、微晶纖維素、磷酸氫鈣、羥丙基纖維素和聚維酮中的一種或幾種。為了實現(xiàn)上述的第二個目的，本發(fā)明采用了以下的技術方案
一種制備含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑的方法，該方法包括以下的步
驟
1)將莪術制備成莪術揮發(fā)油；
2)莪術殘渣、浙貝母與澤瀉制 備干浸膏；
3)將莪術揮發(fā)油用環(huán)糊精-水進行包合，所述的莪術揮發(fā)油與β-環(huán)糊精質量比為1:3 10，通過固液分離得到濕的莪術揮發(fā)油包合物，其水分含量為35% 50% ；
4)將水分含量為35% 50%莪術揮發(fā)油包合物與烏靈菌粉用搖擺式顆粒機預混制粒；
5)將上述預混好的顆粒、干浸膏及其他輔料置制粒機制粒干燥，得顆粒，烘干結束控制水分4. 0% 9. 0%，制得所述的固體顆粒；
6)將上述的中藥固體顆粒分裝裝袋。作為進一步改進，所述的莪術揮發(fā)油包合物的固液分離方法為離心式過濾，板框壓濾或減壓抽濾，得到的濕性物料。作為進一步改進，所述的莪術揮發(fā)油包合物與烏靈菌粉預混制粒I 3次，不銹鋼篩網10 30目。作為進一步改進，所述的步驟4)將預混顆粒與干浸膏混合，再加入其他輔料混合，進行濕法制粒或一步制粒。作為進一步改進，所述的濕法制粒的步驟如下在混合制粒機中加入粘合劑進行制濕顆粒，漿葉轉速70 150轉/分鐘，飛刀轉速200 800轉/分鐘，運行10 30分鐘，將濕顆粒置于沸騰干燥機，進風溫度45 85°C，干燥5 30分鐘，得顆粒，控制顆粒水分 4. 0% 9. 0%。作為進一步改進，所述的一步制粒的步驟如下控制物料溫度在50±5°C，干燥，水分控制在4. 0% 9. 0%。本發(fā)明由于采用了上述的技術方案，采用未經干燥的莪術揮發(fā)油包合物與烏靈菌粉、干浸膏的混合方法，使得混合后的物料滿足中藥制劑成型的需要。從而去除了存在諸多弊端的揮發(fā)油包合物干燥工序，減少了揮發(fā)油含量的損失，大大縮短工藝時間，提高制劑成品中莪術揮發(fā)油的保留率，確保了藥品質量與有效性。
表I濕揮發(fā)油包合物直接制粒與揮發(fā)油包合物經干燥后制粒的各項的比較
權利要求
1.一種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑，其特征在于該中藥固體顆粒劑由中藥固體顆粒分裝裝袋制得，所述的中藥固體顆粒包括下列重量百分比成分混合制粒得到 莪術揮發(fā)油2% 10% 烏靈菌粉10% 40% 莪術殘渣、浙貝母與澤瀉制備的干浸膏 10% 40% 其他制劑輔料10% 75% ； 所述的莪術揮發(fā)油采用飽和水溶液法與P -環(huán)糊精包合，莪術揮發(fā)油與P -環(huán)糊精質量比為1:4 10,包合后的包合物固液分離,不經干燥,水分含量為35% 50% ;所述的包合物先與烏靈菌粉混合后制粒，再與莪術殘渣、浙貝母與澤瀉制備的干浸膏、其他制劑輔料混合制粒干燥制得所述的中藥固體顆粒。
2.根據(jù)權利要求1所述的ー種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑，其特征在于該中藥固體顆粒由下列重量百分比成分混合制粒得到 莪術揮發(fā)油3% 10% 烏靈菌粉15% 35% 莪術、浙貝母與澤瀉制備的干浸膏10% 40% 其他制劑輔料10% 60%。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的ー種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑，其特征在于莪術揮發(fā)油與P -環(huán)糊精的包合物采用飽和水溶液法制備，莪術揮發(fā)油、P -環(huán)糊精、水比為1:4 10 :15 30，包合溫度控制在25 50°C，攪拌速度60 120轉/分鐘，反應時間2 5小時。
4.根據(jù)權利要求1所述的ー種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑，其特征在于中藥固體顆粒的中藥原料按下述重量份配比 烏靈菌粉60 100份莪術20 80份 浙貝母20 80份澤瀉20 40份。
5.根據(jù)權利要求4所述的ー種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑，其特征在于中藥固體顆粒的中藥原料按下述重量份配比 烏靈菌粉70 90份莪術40 60份 浙貝母40 60份澤灣25 35份。
6.根據(jù)權利要求1所述的ー種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑，其特征在于其他制劑輔料選自填充劑、粘合劑、崩解劑和潤滑劑中的一種或多種組合；作為優(yōu)選，所述的其他制劑輔料選自預膠化淀粉、微晶纖維素、磷酸氫鈣、羥丙基纖維素和聚維酮中的ー種或幾種。
7.ー種制備權利要求re任意一項權利要求所述的ー種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑的方法，其特征在于該方法包括以下的步驟 1)將莪術制備成莪術揮發(fā)油； 2)莪術殘渣、浙貝母與澤瀉制備干浸膏； 3)將莪術揮發(fā)油用￠-環(huán)糊精-水進行包合，所述的莪術揮發(fā)油與P-環(huán)糊精質量比為1:3 10，通過固液分離得到濕的莪術揮發(fā)油包合物，其水分含量為35% 50% ；4)將水分含量為35% 50%莪術揮發(fā)油包合物與烏靈菌粉用搖擺式顆粒機預混制粒； 5)將上述預混好的顆粒、干浸膏及其他輔料置制粒機制粒干燥，得顆粒，烘干結束控制水分4. 0% 9. 0%,制得所述的中藥固體顆粒； 6)將干燥的顆粒分裝裝袋。
8.根據(jù)權利要求7所述的ー種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑的制備方法，其特征在干莪術揮發(fā)油包合物的固液分離方法為離心式過濾，板框壓濾或減壓抽濾，得到的濕性物料；莪術揮發(fā)油包合物與烏靈菌粉預混制粒I 3次，不銹鋼篩網10 30目。
9.根據(jù)權利要求8所述的ー種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑的制備方法，其特征在于步驟4)將預混顆粒與干浸膏混合，再加入其他輔料混合，進行濕法制粒或一步制粒。
10.根據(jù)權利要求9所述的ー種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑的制備方法，其特征在于所述的濕法制粒的步驟如下在混合制粒機中加入粘合劑進行制濕顆粒，漿葉轉速70 150轉/分鐘，飛刀轉速200 800轉/分鐘，運行10 30分鐘，將濕顆粒置于沸騰干燥機，進風溫度45 85°C，干燥5 30分鐘，得顆粒，控制顆粒水分4. 0% 9. 0% ；所述的ー步制粒的步驟如下控制物料溫度在50±5°C，干燥，水分控制在4. 0% 9. 0%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑及其制備方法。一種含莪術揮發(fā)油和烏靈菌粉的中藥固體顆粒劑，該中藥固體顆粒劑由中藥固體顆粒分裝裝袋得到，所述的中藥固體顆粒由包括下列重量百分比成分混合制粒得到莪術揮發(fā)油2%～10%，烏靈菌粉10%～40%，莪術殘渣、浙貝母與澤瀉制備的干浸膏10%～40%，其他制劑輔料10%～75%；所述的莪術揮發(fā)油采用飽和水溶液法與β–環(huán)糊精包合，莪術揮發(fā)油與β–環(huán)糊精質量比為14～10，水分含量為35%～50%。本發(fā)明的優(yōu)點在于去除了干燥工序，減少了揮發(fā)油含量的損失，大大縮短工藝時間，提高制劑成品中莪術揮發(fā)油的保留率，確保了藥品質量與有效性。
文檔編號A61P13/08GK103041295SQ20121054687
公開日2013年4月17日 申請日期2012年12月17日 優(yōu)先權日2012年12月17日
發(fā)明者陳建, 朱方劍, 潘旖, 逯振宇, 劉華本, 彭曉國, 林麗萍, 姚炳興 申請人:浙江佐力藥業(yè)股份有限公司